Redigeringstidspunkt: 7. februar 2023 Forfatter:
Den vanligste årsaken til overoppheting av hydraulisk press er feil justering. Dette er det første vi må finne for enheter som vanligvis ikke overopphetes. Pumpekompensatoren er den vanligste ubalanserte komponenten. Kompensatoren må installeres under utstyrets sikkerhetsventil. Men uansett grunn fungerer systemet bedre under høyere trykk.
Deretter ble innstillingen av den hydrauliske pressekompensatoren økt, men innstillingen av sikkerhetsventilen ble ikke økt. Når kompensatoren er satt nær sikkerhetsventilen, vil sikkerhetsventilen begynne å åpne og strømme olje inn i tanken. Jo flere kompensatorer som settes inn, jo flere sikkerhetsventiler åpner seg, og jo større strømning tilbake til drivstofftanken. Trykkkompensasjonspumpen beveger seg til hele slaget, og fungerer som en pumpe med fast fortrengning, i stedet for å endre strømningshastigheten for å møte behovene til systemdesign. Enhver strøm som ikke brukes til å flytte last vil bli returnert til drivstofftanken gjennom en sikkerhetsventil. Når utstyret går på tomgang, går all pumpestrøm tilbake til drivstofftanken. På grunn av det ineffektive trykkfallet blir det meste av energien som kommer inn i systemet om til varme.
Å endre systemtrykket er vanligvis en dårlig idé. De fleste hydrauliske presser har designeranbefalinger for systemtrykk og vurderer mange designstandarder for å bestemme det optimale systemtrykket. Generelt sett er økende press for å akselerere maskinen, men det er en svært ineffektiv måte å nå dette målet. Strømningshastigheten bestemmer hastigheten til aktuatoren, ikke systemtrykket. Ja, økende trykk øker vanligvis strømmen, men en mer effektiv metode er å slå på strømningskontroll eller øke manuell volumjustering. Det anbefales generelt å installere en systemsikkerhetsventil på rundt 250PSI over pumpekompensatoren, uten designerens forslag.